数控中走丝线切割机床断丝原因（贰）  1、钼丝的质量是否合格，粗细不匀、材质不佳的钼丝易发生断丝。 　　2、代加工工件是否有变形，产品在加工的时候有时变形会夹断钼丝，要避免材料在切割过程中变形，这就需要优化加工工艺，在加工中先预加工穿丝孔、预切割释放应力，优化切割路径。 　　3、工件材料的表面氧化或内部存在杂质导致不导电。这就需要在加工前检查待加工材料，并去除材料不导电的杂质。   4、钼丝安装松紧是否合适。如果钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害 ，不仅会造成断丝，而且由于钼丝的抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝。一般而言，新安装的钼丝要先紧丝再加工。 　　5、工件装夹不到位。如果在加工中工件装夹不到位，很可能会产生位移造成断丝。所以在装夹过程中，一定要固定好工件。 　　除了以上原因之外，短路、部件磨损、操作不当也会造成中走丝切线割机床发生断丝。目前，中走丝线切割机床在国内还有较大的市场需求，作为一种使用较广的机床，日常保养工作非常重要。企业可以从断丝原因入手，有针对性地对中走丝机床进行保养。今天的分享就到这里，对中走丝线切割机床断丝原因有其它见解的朋友欢迎留言和小编进行交流。            苏州阿尼拉数控科技有限公司沟通电话：13382186818

线切割操作前的准备和确认工作1. 线切割机床清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质,搞好机床及周围的5S工作。2. 检查确认工作液是否足够,不足时应及时添加。3. 无人加工或精密加工时,应检查确认电极丝余量是否充分、足够,若不足时应更换。4. 检查确认废丝桶内废丝量有多少,超过1/2时必须及时清理。5. 检查过滤器入口压力是否正常,压缩空气供给压力是否正常。6. 检查极间线是否有污损,松脱或断裂,并确认移动工作台时,极间线是否有干涉现象。7. 检查导电块磨损情况,磨损时应改变导电块位置,有脏污时要清洗干净。8. 检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳,有跳动时应检查调整。9. 检查电极丝是否垂直,加工前应先校直电极丝的垂直度。10 检查下导向装置是否松动、上侧导向装置开合是否顺畅到位。11. 检查喷嘴有无缺损；下喷嘴是否低于工作台面0.05～0.1mm。12. 检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。13. 检查确认机床运作是否正常。14. 发现线切割机床有异常现象时,必须及时上报,等待处理。苏州阿尼拉数控科技有限公司，www.skjc88.com 

线切割工件装夹的注意事项1. 线切割工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质。2. 模板、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整,防止表面凹凸不平,影响装夹精度或与下喷嘴干涉。3. 工件的装夹方法必须正确,确保工件平直紧固。4. 严禁使用滑牙螺钉。螺丝钉锁入深度要在8mm以上,锁紧力要适中,不能过紧或过松。5. 压块要持平装夹,保证装夹件受力均匀平衡。6. 装夹过程要小心谨慎,防止工件（板材）失稳掉落。7. 工件装夹的位置应有利于工件找正,并与机床行程相适应,利于编程切割。8. 工件（板材）装夹好后,必须再次检查确认与机头,极间线等是否干涉现象。 苏州阿尼拉数控科技有限公司,沟通电话：13382186818,网站：www.skjc88.com

线切割加工时的注意事项1. 线切割移动工作台或主轴时,要根据与工件的远近距离,正确选定移动速度,严防移动过快时发生碰撞。2. 编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线,杜绝因加工位置不足或搭边强度不够而造成的工件报废或提前切断掉落。3. 线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误。4. 检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时,张力应调小至通常的一半。5. 检查电极丝的送进速度是否恰当。6. 根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工,在避免干涉的前提下尽量缩短喷嘴与工件的距离。密着加工时,喷嘴与工件的距离一般取0.05~0.1mm。7. 检查喷流选择是否合理,粗加工时用高压喷流,精加工时用低压喷流。8. 起切时应注意观察判断加工稳定性,发现不良时及时调整。9. 加工过程中,要经常对切割工况进行检查监督,发现问题立即处理。10. 加工中线切割机床发生异常短路或异常停机时,必须查出真实原因并作出正确处理后,方可继续加工。11. 加工中因断线等原因暂停时,经过处理后必须确认没有任何干涉,方可继续加工。12. 修改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行。13. 加工中严禁触摸电极丝和被切割物,防止触电。14. 加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。15. 加工中严禁靠扶线切割机床工作箱,以免影响加工精度。16. 废料或工件切断前,应守候线切割机床观察,切断时立即暂停加工,注意必须先取出废料或工件,方可移动工件台。   苏州阿尼拉数控科技有限公司,沟通电话：13382186818,网站：www.skjc88.com

１.优点根本是往复换向，重复使用原理利用钼丝作为电极的高速运动，创造了很好的放电条件。轻易获得高效率和大厚度的切割能力。结构简单操作方便微细电极丝作高速垂直运动（只要允许换向）不需要复杂结构；XY作平面运动（即不传递大力、也不考虑冲击）只需要原理性的结构就能实现。可靠的XYUV当量控制—以µ作当量的进給，直线、斜线、顺逆圆弧的运算控制已是机械位移控制运用娴熟的＊基础部分，图形保真精度有可靠保证。没有机械切削力—对机械结构的要求降到＊低，不涉及切削原理。使用油水溶合的乳化液—使放电加工的介电、清洗、冷却均有较高效率，获得200—300mm的切割厚度、80mm2/min以上的切割速度不是难题。２.缺点同样是往复换向，重复使用。四大弊端，谁能革除四大弊端（能绕过也行），谁就有主动权丝往复运动造成的换向，丝上行与下行会发生位移靠导电块摩擦进电运丝结构布局造成的丝程长、导轮多、靠导轮V型槽定位使用油水溶合的乳化液３.四大弊端导致的后果换向条纹—电蚀加工析出物的镀覆效应在丝的进口与出口存在严重差异。形成黑白相间的斑马纹。虽然这只是工件表面碳的镀覆量差异造成的，但给人的视觉感受比较强烈。换向位移—丝上行与下行有一个不可克服的换向位移。他是因张力、阻力、运动方向、丝在V形槽的实际位置、丝的倔强系数、丝的弹性引起。工作区丝的张力实际并不恒定，即使张力恒定因方向相反位置也在变。上行与下行时换向前后丝肯定不在同一个地方，不走同一个轨迹。形成以换向为周期的搓板纹。往复换向的＊大弊端就在于此。丝的张力不准、不稳—张力在导轮、轴承、进电块和后导轮这几个阻力点间不停的转换传递，丝抖是两点间阻力变化引起的张力变化。一张一弛就形成抖，总体张力大则振幅小，总体张力小则振幅大。　　丝在上下丝臂长距离横向悬浮，丝程上各点张力处在无序的变化中。　丝程上阻力点的不对称分布使两个方向拉力不一，若干次的反复累积形成了一端紧，一端松　丝长距离的不间断的承受着张弛变化，极易被抻长，造成延展率大。导致丝的张力不准、不稳的重要因素是导电块的阻力；导轮的灵活度和惯量以及丝与导轮V形槽的真实吻合关系。张力不准、不稳的直接后果是丝在换向前后的位移（暂叫做换向位移，道理另有详术）约2--5µ，所以2--5µ以上的精度是稳定不住的。因为这2--5µ是不可克服的。（通常把粗糙度定为2.5不无道理）乳化液污染了加工环境还给加工带来了不确定性—不确定性包括：介电系数高低、脉冲利用率、镀覆作用大小、搓板纹的幅度、放电间隙大小、对微位移的耐受度和阻尼作用、丝的碳化点（花丝）、蚀除物的粘稠度等。因脏污程度不同、浓度不同、有效成分不同、进入间隙水量的不同等，他们直接干预和影响了加工。丝筒两端丝的松紧会出现严重差异；丝程内悬空部位的丝会无序抖动—成因和规律尚缺乏准确有力的解释依据，也无法量化，更没有药到病除的防治措施。这是全行业被困扰多年的两大顽症，现只能说你选择了快走丝线切割就同时选择了这两大顽症。