在进行数控电火花线切割加工工艺设计时如何确定零件的加工余量呢？　　确定线切割机加工余量的方法有以下三种。　　（1）查表修正法根据生产实践和试验研究，已将毛坯余量和各种工序的工序余量数据于手册。确定加工余量时，可从手册中获得所需数据，然后结合工厂的实际情况进行修正。查表时应注意表中的数据为公称值，对称表面（轴孔等）的加工余量是双边余量，非对称表面的加工余量是单边的。这种方法目前应用*广。　　（2）经验估计法此法是根据实践经验确定加工余量。为防止加工余量不足而产生废品，往往估计的数值总是偏大，因而这种方法只适用于单件、小批生产。　　（3）分析计算法是根据加工余量计算公式和一定的试验资料，通过计算确定加工余量的一种方法。采用这种方法确定的加工余量比较经济合理，但必须有比较全面可靠的试验资料及先进的计算手段方可进行，故目前应用较少。　　在确定电火花中走丝线切割工余量时，总加工余量和工序加工余量要分别确定。总加工余量的大小与选择的毛坯制造精度有关。用查表法确定工序加工余量时，粗加工工序的加工余量不应查表确定，而是用总加工余量减去各工序余量求得，同时要对求得的粗加工工序余量进行分析，如果过小，要增加总加工余量；过大，应适当减少总加工余量，以免造成浪费。

　苏州阿尼拉数控科技有限公司生产的离心盘专用数控电火花中走丝线切割，数控小孔机用于加工离心玻璃棉盘的群孔、线切割的穿丝孔、油嘴油泵喷油孔、化织喷丝板的喷丝孔、液压气动元件的油路孔、滤板、筛板的群孔、发动机中的冷却散热孔等各种传统加工方法难于加工的深小孔。　　●适用于加工不锈钢、淬火钢、硬质合金、铜、铝等各种导电材料；　　●加工孔径∮0.3-∮3.0mm,*大深径比能达200：1以上；　　●加工速度每分钟*大可达成20-60mm;　　●直接从斜面、曲面穿入直接使用自来水为工作液；　　●工作台X、Y、Z、A轴具有数控；(四轴数控)　　●具有电极自动修整功能；　　●主轴升降具有快速上下功能；　　●具有多孔位编程加工功能。　　●伺服电机采用松下交流伺服电机。

选购电火花小孔机—建议一、电路——电火花小孔机电路越简单越好，电路太复杂，电路板太多对日后维护会造成一定的困难。随着科技的进步，数字电路的应用越来越广泛，特点是高度集成，CPU控制，故障少，采用数字电路控制的小孔机，一般1块电路板就可以完成；反之，采用模拟电路的小孔机，通常5-8块电路板控制，成本高，故障多。　　二、电机——小孔机的主轴电机是核心部件。通常有两种，一种是步进电机，一种是伺服电机。伺服电机的性能优势很明显，但价格比步进电机要贵很多。　　三、水泵——中走丝水泵有两种，即电动泵和气动泵。电动泵价格便宜，但噪音大，效率低，容易漏水；气动泵寿命长（理论寿命9年），压力大，使用时水温不会升高一直保持常温有益于长时间加工，对工件的冷却效果更好。电动水泵使用时间过长温度会严重升高使得水温也随之升高，气动泵一般不用维护，但须要配空压机才可以使用。　　四、丝杆——当然滚珠丝杆比螺纹丝杆好。　　五、导轨——适合小孔机的导轨是V型和平面结合的导轨，这样既保证精度，有能较大承重。　　六、操作——人性化的操作，一键操作模式的小孔机，是有灵魂的小孔机。　　七、速度——速度当然越快越好，但必须稳定，加工的表面没毛刺，垂直度好。　　八、数控性——客户如果需要大规模的加工小孔，则可选择可编程的数控小孔机。　　九、外观——电火花小孔机外观坚固耐用及美观即可。

电火花小孔机加工对数控系统要求　（1）预测合理加减速程序段　　在运动质量一定的条件下推力与加速度成正比即F=ma。对于直线电机驱动的机床所能达到的加速度amax与机床运动部件的质量和直线电机的推力有关，对于回转伺服驱动的机床与折算到电机轴的转动惯量和电机扭矩有关。　　数控系统在加减速预处理时必须考虑机床所能达到的*大加速度，同时必须考虑机床平稳运行的加速度变化率，才能机床的保证动态精度。　　（2）高速加工前瞻处理的一般要求　　2.1由于多段预测计算复杂，插补和预处理*好二个CPU并列处理，保证数据连续性、实时性。　　2.2插补时前馈控制减小加速度、摩擦变化等引起的误差。　　2.3机床结构设计中工件*好不动，各轴惯量一定，使控制简化，参数*优。　　2.4合理采用新传动元件（如直线电机）增大各轴允许加速度及加速度变化率，可减小预测程序段数，提高运行效率。　　2.5采用大容量NC代码储存器(40G以上)或高速传输方式（如速度大于10M的以太网，采用TCP/IP通讯协议）避免一般传输引起的数据饥饿现象。　　5、要求系统对高速采样截尾误差的精确预估以保证系统运行的平稳性　　在多坐标高速采样插补中，由于采样插补周期很短，而反馈光栅的分辨率有限，因此在低速运行时有的坐标轴可能几十个采样周期才有一个位置脉冲，不管运行速度如何，在高速采样的任何时刻，脉冲的采样截尾误差相对于实时采样速度、位置的变化量都比较大，不能忽略。例如：系统的采样周期0.1ms，系统在当前采样周期计数器的脉冲数为1002，上一采样周期为1000,一般认为电机在0.1ms内移动2个脉冲，但电机的实际移动量可能是2到3个脉冲之间，所以在控制系统中根据采样历史数据对当前采样截尾误差的精确估算，对高速采样系统运行的动态平稳性、精确性具有重要的意义。　　6、后言　　对于高速高精度电火花小孔机的运动控制，缩短采样周期，提高插补精度是前提。同样，由于机床允许的加速度及加速度变化率的限制，要保证机床运行的平稳性及动态的精度，足够数量程序段的前瞻处理优化也是必不可少的。同时，在密集数据处理中不能有数据传输瓶颈，预处理时间要短，从而保证机床连续地高速运行。有了这些基础，通过伺服前馈控制才能减小跟踪误差，在保证高精度的前提下实现高速加工。 

数控电火花小孔机加工路线的确定应遵循原则高速加工中超前路径加减速优化预处理就象在各种路面开汽车一样，路面好，前面没有急转弯你可以油门加大开快一些，如果前面有拐弯你得提前减小油门开慢一些。在高速加工中G代码就是路面，电机就是你的汽车，为了保证机床在高速运动条件下的精度和平稳性，系统必须看到将要执行的一系列空间待加工路径，并根据速度看得足够远。在多轴联动控制时可根据程序预处理缓冲区里G代码,由各轴的理论加减速与各轴实际允许加减速对比决定是否降低当前速度或提高到理论速度，也就是根据园弧曲率半径的大小，动态地调节进给速度，其工作原理是：首先为不同半径的园弧设定一个*大允许进给速度，当数控系统发现待加工的某段园弧的*大允许进给速度小于其编程速度时，它将自动把进给速度降低到该段园弧的*大允许进给速度。如果数控系统发现待加工的路径比较平直，则立刻将进给速度提高到所允许的*大理论允许进给速度，由机床数控系统在保证加工精度的条件下使机床尽可能在*大理论速度下进行工作，它可以在每秒钟内2000～10000次的改变进给速度来达到上述目的。　　数控电火花加工机床在复杂曲面的高速加工中，由于NC数据密集、数据段矢量距离短，只处理两段数据间的补前加减速会产生过大的减速度，仅采取冲击平滑处理将有较大的轮廓误差。　　实例之，高速加工时理论速度为V，在拐角处Pi的速度与机床动态加减速特性有关，即与机床主轴允许的加速度a，加减速允许变化率J=da/dt有关（即运动作用力变化率减小冲击）。要保证高的轮廓精度，必需根据速度V、各轴允许加速度a及加速度变化率j提前确立减速点Pk及Pi至Pk各段的加速度及速度保证各点的轮廓精度，而一般系统只提前计算Pi-1至Pi的加减速，在高速加工中误差较大。