怎样来保证和提高数控电火花线切割机的加工精度呢？　　经过多年来的中走丝线切割生产经验，大致可概括为以下几种：减小原始误差法、补偿原始误差法、转移原始误差法、均分原始误差法、均化原始误差法、“就地加工”法。　　①减少原始误差　　这种方法是生产中应用较广的一种基本方法。它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素。　　②补偿原始误差　　误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。　　③转移原始误差　　误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。　　误差转移法的实例很多。如当线切割机床精度达不到零件加工要求时，常常不是一味提高机床精度，而是从工艺上或夹具上想办法，创造条件，使线切割机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。　　④均分原始误差　　在加工中，由于毛坯或上道工序误差（以下统称“原始误差”）的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变（如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消），引起原始误差发生较大的变化，这种原始误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：　　●误差复映，引起本工序误差；　　●定位误差扩大，引起本工序误差。　　解决这个问题，*好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。　　⑤就地加工法　　在加工和装配中有些精度问题，牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，甚至不可能，若采用就地加工法（也称自身加工修配法）的方法，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件。

数控电火花机床——数控电火花线切割，数控电火花小孔机，数控电火花成型机等加工工艺性涉及面广，这里仅从数控电火花加工的可能性与方便性两方面加以分析。　　(1)零件图尺寸标注方法应适应数控电火花加工的特点　　零件图上的尺寸*好从同一基准引注或直接给出坐标尺寸，以方便编程。由于数控电火花加工精度及重复定位精度很高，统一基准标注不会产生较大累积误差。　　(2)构成零件轮廓的几何元素的条件应充分　　几何元素的给定条件少或多，都会使编程中的某些数值无法计算，如相切变成了相交或相离，则无法编程。　　(3)定位基准要可靠　　数控电火花机床高生产率的特点要求可靠的定位，否则可设辅助基准。　　(4)选择数控电火花加工内容时，可按下列顺序考虑：　　1)普通电火花机床无法加工的内容应优先选择;　　2)普通电火花中走丝线切割机床难加工，质量难保证的内容应重点选择;　　3)普通机床加工效率低，手工操作劳动强度大的内容。　　(5)下列一些加工内容不宜采用数控电火花加工：　　1)需要较长时间占机调整的加工内容，如以粗基准定位加工第一精基准的工序。　　2)必须用专用工装调整的孔及其它加工内容，如按样板、模胎加工的型面轮廓。　　3)不能再一次装夹中完成的其他零星部件。　　此外还应该考虑生产批量、生产周期、各工序的平衡等因素，务必使电火花机床得到充分合理的利用。 

　　电火花小孔机——电火花（电火花线切割机，电火花中走丝线切割，电火花成型机）夹紧装置之夹紧力大小要适当，过大了会使工件变形，过小了则在加工时工件会松动，造成报废甚至发生事故。　　采用手动夹紧时，可凭人力来控制夹紧力的大小，一般不需要算出所需夹紧力的确切数值，只是必要时进行概略的估算。　　当设计机动(如气动、液压、电动等)夹紧装置时，则需要计算夹紧力的大小。以便决定动力部件(如气缸、液压缸直径等)的尺寸。　　进行夹紧力计算时，通常将夹具和工件看作一刚性系统，以简化计算。根据工件在切削力、夹紧力(重型工件要考虑重力，高速时要考虑惯性力)作用下处于静力平衡，列出静力平衡方程式，即可算出理论夹紧力，再乘以安全系数，作为所需的实际夹紧力。实际夹紧力一般比理论计算值大2~3倍。　　夹紧力三要素的确定，是一个综合性问题。必须全面考虑工件的结构特点、工艺方法、定位元件的结构和布置等多种因素，才能*后确定并具体设计出较为理想的夹紧机构。

苏州阿尼拉教您如何判别小孔机质量多数质量问题都与制造不良有关，可见工艺的重要性不容勿视。电火花小孔机水泵零件的制造工艺变化多，但通过研究分析仍有规可循。工艺制订原则主要是：抓住上料机关键-准确选择基准；把握重点-采用合理工装保证；决定方法-正确的工艺路线。依靠工艺人员的周密编制，结合操作者的现场经验集思广益，使小孔机水泵零件的制造达到设计要求，实现优质高产是完全可能的。　　优质产品来源于优秀的设计，更是依赖于优良制造的可靠保证，而优良制造取决于完善的加工工艺。只有选择了正确的加工工艺，才能制造出高精度产品，降低生产成本，提高生产效率，为企业创造良好的效益。水泵零件的制造因品种多、结构复杂、用料广泛，以致加工难度大，工艺质量不易控制。尤以单件、小批量，品种多变的生产模式，工序相对较为集中，更加要求操作者掌握较全面的机械制造专业知识，具有良好的综合素质。　　电火花中走丝线切割水泵零件结构复杂，铸件占80%以上，主要为铸铁件、铸钢件和铸造不锈钢件；轴类零件较少，主要为优质碳钢、铬钢或不锈钢件。小孔机水泵零件的加工，因其具有水力流道，在考虑定位装夹基准时必须找正流道的正确位置。避免装配后造成压水室与叶轮流道偏斜、错位、间隙不均甚至碰擦，影响产品质量。为了保证零件制造精度，需要设计相应的工装，并合理安排工艺流程控制工艺因素。现针对生产中容易出现的问题将工件装夹、加工要求、典型零件加工工艺浅析。

（一）XY平面找正　　1.使用百分表寻找程序原点　　使用百分表寻找程序原点只适合几何形状为回转体的零件，通过百分表找正使得主轴轴心线与工件轴心线同轴。　　（1）在找正之前，先用手动方式把主轴降到工件上表面附近，大致的使主轴轴心线与工件轴心线同轴，再抬起主轴到一定的高度，把磁力表座吸附在主轴端面，安装好百分表头，使表头与工件圆柱表面垂直。　　（2）找正时，可先对X轴或Y轴进行单独找正。若先对X轴找正，则规定Y轴不动，调整工件在X方向的坐标。通过旋转主轴使得百分表绕着工件在X1与X2点之间作旋转运动，通过反复调整工作台X方向的运动，使得百分表指针在X1点的位置与X2点相同，说明X轴的找正完毕。同理，进行Y轴的找正。　　（3）记录“POS”屏幕中的机械坐标值中X、Y坐标值，即为工件坐标系X、Y坐标值。输入相应的工作偏置坐标系。          数控电火花中走丝线切割加工中，零件装夹后，必须正确的找出工件的工件坐标，输入给数控小孔机机床控制系统，这样工件才能与机床建立起运动关系。测定的工件坐标系的坐标值，就是程序中给出的编程原点。编程原点的确定可以通过辅助工具（寻边器、百分表等）来找出工件的原点。常见的寻边器有机械式、电子接触式。下面介绍几种常见寻找程序原点的方法。　　2.使用离心式寻边器进行找正　　当零件的几何形状为矩形或回转体，可采用离心式寻边器来进行程序原点的找正。　　（1）在半自动（MDI）模式下输入以下程序：S600M03；　　（2）运行该程序，使寻边器旋转起来，转数为600r/min（注寻边器转数一般为600~660r/min）；　　（3）进入手动模式，把屏幕切换到机械坐标显示状态；　　（4）找X轴坐标。但应注意以下几点：　　①主轴转速在600～660r/min；　　②寻边器接触工件时机床的手动进给倍率应由快到慢；　　③此寻边器不能找正Z坐标原点。　　（5）记录X1和X2的机械位置坐标，并求出X=（X1+X2）/2，输入相应的工作偏置坐标系。　　（6）找Y轴坐标。方法与X轴找正一致。　　（二）Z坐标找正　　对于Z轴的找正，一般采用对刀块来进行刀具Z坐标值的测量。　　（1）进入手动模式，把屏幕切换到机械坐标显示状态；　　（2）在工件上放置一50mm或100mm对刀块，然后使用对刀块去与刀具端面或刀尖进行试塞。通过主轴Z向的反复调整，使得对刀块与刀具端面或刀尖接触，即Z方向程序原点找正完毕。注：在主轴Z向移动时，应避免对刀块在刀具的正下方，以免刀具与对刀块发生碰撞。　　（3）记录机械坐标系中的Z坐标值，把该值输入相应的工作偏置中的Z坐标。